레벨 1: 기초-종합 평가 및 심층적인 유지 관리-
이는 장비를 최적의 기계적 상태로 복원하는 것을 목표로 하는 모든 개선의 초석이 됩니다.
1. 핵심 부품 검사 및 수리: 스크류 및 배럴의 마모는 가소화 및 혼합 효율에 직접적인 영향을 미쳐 생산량 감소 및 제품 품질 불일치로 이어집니다.
마모 측정: 주기적으로 나사를 분해하고 마이크로미터를 사용하여 나사산의 외경을 측정합니다. 마모가 0.5mm를 초과하거나 배럴 보어의 진원도 편차가 0.1mm를 초과하는 경우 수리 또는 교체가 필요합니다.
전문적인 수리: 약간 마모된 나사는 플라즈마 스프레이(WC{0}}Co 경질 합금) 또는 레이저 클래딩을 사용하여 수리할 수 있습니다. 표면 마감을 복원하려면 배럴의 내부 벽을 연마해야 합니다.
2. 드라이브 시스템 유지 관리:
베어링 윤활: 부적절한 윤활로 인한 손상이나 과도한 온도 상승을 방지하기 위해 베어링에 그리스나 오일을 정기적으로 도포합니다.
기어박스 오일 교환 : 기어박스 윤활유를 정기적으로 교체하고 금속 부스러기 등의 불순물을 제거하십시오.
모터 검사: 나사를 구동하는 DC 모터의 브러시 마모를 검사하고 모터의 저항을 정기적으로 측정합니다.
3. 가열 및 냉각 시스템 검사: 부정확한 온도 제어는 제품 품질 문제의 일반적인 원인입니다.
온도 교정: 멀티미터를 사용하여 가열 코일의 절연 저항을 확인하고 열전대와 온도 컨트롤러를 정기적으로 교정하여 실제 온도가 설정값과 일치하는지 확인합니다.
냉각수 시스템 청소: 주기적으로 산성 용액으로 냉각수 채널을 세척하여 스케일을 제거합니다. 냉각수탱크 점검과 청소를 동시에 진행하여 수질을 유지합니다.
누수 방지 : 냉각수 배관을 주기적으로 점검하여 부식으로 인한 누수로 인한 전기사고를 예방합니다.
4. 조임 및 청소:
정기 조임: 정기적으로 종합 검사를 실시하고 배럴 조인트, 발열체, 베이스 및 기타 위치의 모든 볼트를 정기적으로 조이십시오(2,000~3,000시간 작동마다 권장).
정기 청소: 매일 청소를 수행하고 표준화된 기계 청소 절차를 확립하여 -다른 재료 간의 교차 오염이나 탄화 잔류물의 축적을 방지합니다.
2단계: 업그레이드-주요 성능 향상을 위한 목표 수정
장비가 양호한 작동 상태로 복원되면 목표 업그레이드를 통해 성능이 크게 향상될 수 있습니다.
1. 단열 개스킷 설치: 공급 섹션의 물 냉각으로 인해 열 손실이 발생하여 배럴의 가열 용량에 영향을 줄 수 있습니다. 공급부와 배럴 플랜지 사이에 단열 개스킷(두께 1mm)을 1~2개 설치하고 정기적으로 교체하는 것이 좋습니다.
2. 냉각 시스템 업그레이드: 냉각 효율성을 높이려면 냉각 시스템을 고압 버전으로 업그레이드하여{1}}급수 압력을 표준 20~60PSI에서 약 120PSI로 높입니다. 이로 인해 난류가 발생하여 열교환 효율이 크게 향상됩니다.
3. 공급 및 환기 최적화:
균일한 공급 : 브리징이 발생하기 쉬운 분체의 경우 "강제 공급 장치 + 진동 호퍼" 조합을 사용하여 지속적이고 안정적인 배출을 보장합니다.
자유 낙하 최소화-: 자유 낙하 시 느슨한 재료의 '통기'를 방지하기 위해 공급 장치와 측면 공급 포트 사이의 거리를 최대한 줄입니다.
향상된 혼합: 유동화를 방지하도록 설계된 혼합기를 사용하십시오.
정전기 접지: 정전기 인력 및 분말 응집을 방지하기 위한 호퍼, 슈트 및 기타 구성 요소를 접지합니다.
적절한 통풍: 측면 공급 포트 상류에 통풍구를 설치하여 공기가 빠져나가도록 하여 공급 과정에 방해가 되지 않도록 하십시오.
용융 펌프 도입: 압출기의 압력-형성 부분 뒤에 용융 펌프를 추가하면 제품 품질이 크게 향상되고 압출 압력이 안정화되며 기계 마모가 줄어듭니다.
3단계: 최적화-작동 매개변수의 정밀한 제어
장비가 안정화되면 고품질 제품을 생산하기 위해서는 정확한 공정 매개변수가 필수적입니다.-
1. 온도 제어: 이중-스크류 압출 중 재료 온도 상승은 주로 배럴 벽의 열 전도와 재료 전단으로 인한 점성 손실로 인한 열 방출로 인해 발생합니다.
분할 제어: 프로세스 요구 사항에 따라 배럴의 각 섹션에 대한 온도를 설정하고 실제 온도 변동이 ±3도 이내로 유지되는지 확인합니다.
-탄화 방지 조치: 재료 품질 저하 및 황변을 방지하려면 열전대를 보정하여 국부적인 과열을 방지하고, 가동을 중단하거나 재료를 전환하기 전에 PP 또는 HDPE와 같은 재료로 기계를 철저히 청소하십시오.
2. 이송 속도와 스크류 속도의 일치: 비정상적으로 높은 주 모터 전류는 일반적으로 과도한 이송 속도와 관련이 있습니다. 장비의 정격 토크 범위 내에서 메인 모터 전류를 정격 값의 60%~80%로 안정화하기 위해 이송 속도와 스크류 속도 간의 최적의 균형을 식별합니다.
3. 진공 탈기 제어: 재료가 진공 포트에서 빠져나오는 경우 이는 일반적으로 탈기 섹션의 압력 형성이 충분하지 않음을 나타냅니다.
진공 수준 확인: 진공 펌프를 정기적으로 검사하여 진공 수준이 -0.08 MPa 이상에 도달하는지 확인하십시오.
밀봉된 용융 풀 구축: 효과적인 용융 밀봉을 형성하기 위해 벤트 포트 앞에 역실 또는 반죽 블록을 설치합니다.
원료 사전 건조-: PA6 등 흡습성 원료는 120도에서 4시간 건조하여 수분 함량이 0.2% 이하가 되도록 하여 휘발물질의 급격한 증가를 방지합니다.
레벨 4: 설계-나사 구성 및 공정 설계 최적화
이는 장비의 잠재력을 최대한 활용하고 재료의 특정 처리 요구 사항을 충족하는 데 핵심입니다.
1. 피드 섹션 설계: 느슨한 재료를 처리할 때 피드 입구 아래에 대형-피치 전달 요소를 사용하여 높은 자유 볼륨을 제공하고 원활한 재료 진입을 보장할 수 있습니다.
2. 용융 구간 설계: 좁은 반죽 블록과 같은 구성 요소를 적절하게 사용하면 전단 작용을 통해 재료의 온도를 용융 범위까지 빠르게 높일 수 있습니다.
3. 혼합 섹션 디자인:
이축 압출기의 혼합 공정은 전단 효과와 인장 효과의 영향을 받으며, 혼합 효율은 '혼합 지수'를 사용하여 정량화할 수 있습니다.
균일한 혼합을 달성하려면 반죽 블록 및 톱니형 디스크와 같은 구성 요소의 유형, 수량 및 배열을 최적화해야 합니다.
4. 배기 섹션 설계: 휘발성 물질을 효율적으로 제거하려면 역-나사형 요소 또는 역-회전 반죽 블록을 배기 포트 상류에 설치하여 밀봉된 용융 풀을 만들고 탈기 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
5. 계량 및 빌드업 섹션 설계: 안정적인 다이 헤드 압력을 설정하려면 일반적으로 작은-피치 나사 요소가 사용되며 나사 홈의 깊이는 점차 감소합니다. 그러나 빌드업 구간이 지나치게 길면 재료 온도가 너무 높아질 수 있다는 점에 유의해야 합니다.