I. 외관 및 내부 품질 불량
1. 흑점/탄화물
현상: 펠렛의 표면이나 내부에 검은색 또는 어두운 갈색 반점이 나타납니다. 핵심 원인: 이는 열산화 분해의 결과입니다.
불순한 원료: 원료 자체에 불순물이 포함되어 있거나 재활용된 원료에 분해된 물질이 혼합되어 있습니다.
지나치게 높은 공정 온도: 스크류의 국지적 온도 설정이 부적절하거나 전단열이 과도하면 재료가 과열되고 탄화됩니다.
장비 청소 문제: 기계 헤드, 필터 스크린, 나사 또는 다이 헤드에 남아 있는 오래된 재료는 장기간 가열하면 탄화되어 새로운 재료에 의해 제거됩니다.
장비 마모: 나사 또는 배럴의 마모로 인해 금속 부스러기가 발생하거나 재료가 정체되어 국지적 과열 위험이 증가합니다.탄화물
2.스트랜드 파손
현상: 드로잉 공정 중에 압출된 플라스틱 스트랜드가 파손되어 생산이 중단됩니다. 핵심 원인: 스트랜드의 연속성이 손상됩니다.
불순물 막힘 : 필터 스크린이 탄화물이나 외부 불순물로 막혀 토출 압력이 불안정하고 고르지 않습니다.
가소화 불량: 온도가 충분하지 않거나 스크류 전단이 부적절하면 재료가 고르지 않게 용융되어 불완전하게 가소화된 "원료 덩어리"가 약점을 형성합니다.
통풍 불량: 축축한 원료에 포함된 저{0}}분자량-첨가제의 분해로 인해 생성된 수분이나 가스가 통풍구를 통해 효과적으로 배출되지 않아 스트랜드 내부에 기포가 형성되어 한 번 잡아당기면 끊어집니다.
부적절한 냉각: 냉각수 온도가 지나치게 낮으면 스트랜드 표면이 급격히 수축하고 경화되는 반면 내부는 비교적 부드러운 상태로 유지되어 인발력에 의해 파손됩니다.
3.중공 펠렛
현상: 절단된 펠렛의 중앙에 구멍이 있습니다. 핵심 원인: "스트랜드 파손"의 가스{1}} 관련 문제와 유사하지만 가스가 펠렛 내부에 갇혀 있습니다.
환기 문제: 이것이 가장 일반적인 원인입니다. 수분 또는 휘발성 성분은 용융물에 작은 기포를 형성하며, 이 기포는 펠릿화 후 펠렛 중앙에 남아 있습니다.
열악한 가소화 및 용융: 재료가 완전히 균질화되지 못하고 서로 다른 용융 흐름 간의 융합이 부적절하여 틈이 남습니다.
결정화 수축: PP와 같은 결정성 플라스틱의 경우 부적절한 냉각 공정 제어로 인해 외부는 빠르게 결정화 및 응고되고 내부는 천천히 수축되어 수축 공동이 형성될 수 있습니다.
II. 펠릿 형상 및 치수 결함
1.펠렛 뭉침
현상: 두 개 이상의 펠릿이 서로 달라붙습니다. 핵심 원인: 펠렛화 후 펠렛이 완전히 분리되지 않습니다.
부적절한 냉각: 펠렛화 수온이 지나치게 높으면 절단 후 펠릿이 적시에 냉각 및 고형화되는 것을 방해하여 잔열로 인해 펠렛이 서로 달라붙게 됩니다.
펠리타이저 문제: 움직이는 칼날과 고정 칼날 사이의 간격이 너무 크거나 절단 도구가 무뎌지거나 회전 속도와 드로잉 속도가 일치하지 않아 절단이 불완전해집니다.
2. 긴 펠렛 및 테일링 펠렛
현상: "긴 펠릿"은 길이가 표준을 훨씬 초과하는 것을 의미합니다. "테일링 펠렛"은 절단 표면에 버(burr) 또는 스트링이 있는 것을 의미합니다. 핵심 원인: 문제는 주로 펠렛화 단계에 집중됩니다.
커터 문제: 커터의 마모, 치핑 또는 부적절한 조정으로 인해 스트랜드를 깨끗하고 깔끔하게 절단할 수 없습니다.
스트랜드 상태: -과도하게 가소화된(너무 부드러운) 스트랜드 또는 불안정한 인발 장력은 절단 중에 변형되고 늘어나는 경향이 있습니다.
III. 생산 안정성 결함
1.재료 추가요금
현상: 벤트 포트(또는 진공 포트)에서 용융된 재료가 넘칩니다. 핵심 원인: 벤트 섹션의 스크류 이송 용량과 용융물 공급량 사이의 불균형.
공정 불일치: 공급 속도가 지나치게 높거나 주 기계 회전 속도가 지나치게 낮으면 배출 섹션으로 공급되는 재료의 양이 너무 많아집니다.
부적절한 용융 점도: 배기 섹션의 온도를 지나치게 높게 설정하면 용융 점도가 너무 낮아져 재료가 물처럼 쉽게 넘치게 됩니다. 반대로, 온도가 너무 낮으면 재료의 가소화가 불완전해지며 스크류가 효과적인 이송을 달성할 수 없습니다.
장비 설계/마모: 배기 섹션의 나사 설계가 효과적인 밀봉 또는 펌핑을 형성하지 못하거나 장비 마모로 인해 운반 효율이 저하됩니다.
2.브리징
현상: 재료가 공급 호퍼 또는 공급 포트에 막혀 스크류에 원활하게 들어갈 수 없습니다. 핵심 원인: 재료의 유동성에 문제가 발생합니다.
재료 특성: 충전재(예: 탄산칼슘)의 비율이 지나치게 높음, 재료의 수분 흡수 및 응집, 또는 공급 호퍼의 예열 부분에서 연화되고 결합되는 저-융점-첨가제의 제제 존재.
장비 문제: 공급 호퍼의 불합리한 설계(예: 지나치게 작은 원뿔 각도) 또는 공급 섹션의 냉각 불량으로 인해 지나치게 높은 온도로 인해 재료가 조기 연화됩니다.